Dire che il digitale sarà il cuore delle soluzioni next gen dell’offerta dedicata all’automazione industriale di Siemens forse è ancora prematuro. Ma una cosa è certa: entrare nell’era dell’industria 4.0 significa integrare a livello profondo tutto il flusso produttivo, dalla progettazione al roll out commerciale, servizi inclusi. E per farlo occorre innervare con software e strumenti di analytics ciascuno dei processi, virtualizzandoli e rendendoli interdipendenti grazie all’Internet of things. È su questo che sta lavorando la business unit diretta da Giuliano Busetto (nella foto), Country Division Lead di Digital Factory e Process Industries and Drives di Siemens Italia. E se i primi risultati si sono già visti con la realizzazione della Maserati quattroporte Ghibili, nata in casa Fca attraverso una catena di montaggio resa intelligente dalle soluzioni fornite da Siemens, Busetto tiene a precisare che siamo ancora ben lontani dai risultati che si potrebbero ottenere negli impianti industriali sfruttando al massimo la tecnologia attualmente a disposizione.
“Come spesso succede in Italia”, spiega il manager al CorCom, “alla base c’è prima di tutto un problema di mentalità e cultura aziendale. Anche se l’utilizzo di programmi di simulazione, che in realtà creano vere e proprie virtualizzazioni di processi e macchinari, dà oggi la possibilità di ridurre drasticamente il time to market accelerando le fasi di messa a punto e correzione di eventuali errori di progettazione, noto ancora una certa diffidenza nell’adozione di nuovi strumenti così come di nuove competenze”.
Per Busetto infatti, cambiare il paradigma significa anche far evolvere le professionalità, o acquisirne di nuove, per sostenere i progetti fin dalla fase di ideazione, all’interno degli uffici tecnici. “Sempre più spesso il Politecnico di Milano ci chiede di collaborare alla creazione di corsi e master specifici per aiutare le imprese, specialmente le Pmi, a coinvolgere risorse che permettano loro di passare dall’era dalla meccatronica a quella della digital factory: uno stabilimento che non sia semplicemente arricchito da sensori o macchine che comunicano tra loro, ma che sia capace di rispondere in maniera autonoma e flessibile alle mutevoli richieste che arrivano dal fronte commerciale. Si tratta di un processo irreversibile, anche nell’ottica di disegnare linee produttive integrate e complete, attraverso le quali diventa possibile consegnare al cliente un prodotto finito, che non necessiti di ulteriori raffinamenti”.
Tra le frecce all’arco di Siemens, che ha cominciato a investire sistematicamente nel settore dal 2007, c’è innanzitutto la piattaforma NX, un sistema Cad che consente di creare un’anteprima virtuale del processo, del macchinario o del prodotto a cui si vuole dare vita. Nel caso della Maserati Ghibli, il software è stato persino in grado di predire le performance della carrozzeria all’interno della galleria del vento e di ricreare, anticipando l’esperienza reale, il rombo del motore. Tutto questo integrando i dati a disposizione, ed elaborandoli in maniera dinamica. “Aggiungendo il fattore umano, diventa in questo modo possibile concentrare i fattori produttivi sui processi di customizzazione. E sappiamo tutti quanto è destinato a diventare rilevante il tema della produzione di massa personalizzata, non solo in ambito automotive”, precisa Busetto. “Di fatto, nel futuro prossimo sarà l’utente finale a indirizzare direttamente i processi industriali. Le linee di assemblaggio dovranno diventare molto più flessibili di quanto non lo siano oggi. E la chiave di volta sta nella smart automation, una grande occasione specialmente per il made in Italy che, per competere coi big tedeschi, non può far altro che puntare sulla continua capacità di innovazione”.
